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  2014年1月10日,第二届“企业创新沙龙”在清华大学清华园宾馆成功举办。此次沙龙是以“企业管理创新与精益实践”为主题,各领域专家学者进行交流研讨,分享各自的管理创新及精益实践的观点、思路和案例。本次沙龙由国家创新方法研究会管理技术分会、中国工程工业学会主办,中国工业工程学会精益管理推进中心、北京知为先项目管理咨询有限公司承办。创新方法研究会管理技术分会秘书长刘亮、知为咨询培训总监杨自华担任主持。

  北京亿维讯科技有限公司总经理林岳、天津一汽丰田汽车公司精益管理专家肖润杰、宝钢集团企业管理协会副会长施伟平、经纬纺机榆次分公司管理培训师眭智慧、大唐电信集团战略发展部副总经理李军、SMC(北京)制造有限公司副总经理马清海等多家企业的创新负责人分享各自企业中的在创新实践中的模式。同时提出创新并非是一种模具,并非每个企业都能够通过一种方式得到改进,而是众采所长、因地制宜地进行企业管理创新和精益实践方法,一味的生搬硬套其他企业的创新方法,会让企业更快速的走向消亡。

  十几位业界专家学者参与,并发表主题演讲,同时就企业创新能力够成要素、企业创新能力建设的难点与对策、企业创新能力建设的路径、企业创新能力建设的方法和工具等问题进行研讨。其中,天津一汽丰田肖润杰作了主旨演讲《丰田的后精益时代》,与各位业界专家共同分享了丰田的管理理念和经验。

  以下为文字实录:

  大家好,我是来自一汽丰田的肖润杰,非常高兴有这样一个机会和大家一起来分享丰田的一些管理理念和经验。那么,我今天和大家分享的题目是《丰田的后精益时代》。我在丰田,也就是现在的天津一汽丰田工作了10多年。目前在国企的夏利做一些推进的项目。原来,对很多企业提出的问题不是特别理解。自己觉得理所当然的事情,为什么做起来那么困难?到了夏利作了项目推进,对这个感受有了一些新的看法。我个人认为,这些困难主要来自于对经济生产、丰田的生产方式的理解或者说概念的理解还是有一些问题。今天想就丰田的昨天、今天和明天简要的分享一下我的经验。
   
     首先来看一下丰田的昨天。跟大家分享一句话,丰田生产方式是一次思想革命。这是来自大理一位先生的一句话。在1985年,麻省理工学院对丰田公司和丰田生产方式进行了研究,诞生了经济生产这样一个理念。丰田公司的生产方式是这种理念的具体的体现方式。从客户的需求出发,彻底杜绝浪费。是丰田生产方式的一个基本思想。
   
     既然说到昨天,我们回顾一下,早在20世纪初福特一世在《今天和明天》一书当中提到批量生产的理念、汽车生产的原始理念。大理的这位先生从这种理念中提炼总结出多品种少批量的一个生产的变化的理念。从这种生产的需求诞生了今天的看板方式。看板方式是丰田生产方式当中一个重要的工具和手段,但是不能把丰田的生产方式片面理解都是看板方式。
   
  下面我们来看一下今天丰田的一些现状和概要。为了便于大家了解和理解,首先,我介绍一下丰田的生产、物流和系统运动的一些简要流程。首先看一下生产。整车生产主要分为焊装车间、图装车间、组装车间。今天的丰田生产首先是这样的:从焊装车间下线开始,引发投产的招工实施。由系统来打出车辆信息。

  在机械手的工作中首先会读取ID卡的信息,比如说这辆车有没有天窗?什么颜色?机械手按照这个信息进行自动涂装。涂装完毕之后,车辆进入总装车间。总装车间同样是一样的过程,首先是读取ID卡信息,所有的零部件,包括一些自动设备,都会收到这辆车的一些生产指示。然后按照这辆车的生产指示来完成车辆的组装,最后车辆下线。下线之后将车辆的信息传递给检查系统。检查系统按照车辆的详细配制进行检查,最后完成车出厂。在整个车辆的生产过程中,这张ID卡记录了这辆车每一个步骤的具体时间,并且把这辆车从系统上计算出来的时间进行比较,最后得到一个信息。这辆车是按照预定时间还是或早或晚完成的一个实际的情况,通过系统传递给销售公司。
   
     这样做有什么目的呢?首先在车的生产过程中可以精确的控制车辆的生产。包括品质的提高,物装的减少。同时,体现出客户意识。对于买车的人,我们到了销售店以后,买完车交完钱最关心的是我什么时候能拿到这辆车?销售公司能够通过管理系统,第一时间掌握这辆车生产的实际情况,并且传递给客户。就是说我买的这辆车实际的生产情况是经过严格精密的控制。所以消费者对于这辆车品质和生产都有足够的信心。
   
     下面,来看一下物流方面的流程。首先客户到销售店买完之后,这些信息传递给生产公司管理部门。按照信息的组合排出生产的定单,传递给工厂,工厂经过几大车间的生产,完成整车和配件的生产任务。在整个生产过程中,国内的供应商和进口的国外的供应商,按照生产的需求把零部件准时准确的送到工厂。
   
  这里面有三个要点,第一,要追求准时化的零部件拉入。第二,追求物流成品的地点。第三,确保品质。这部分是我们工厂的一个示意图。最后是生产线,中间是物流区。左边这部分主要是海外的供应商。然后是上海地区、长春、天津本地地区。海外的供应商主要通过船运,零部件运到目的地。

     快速的生产、复杂的物流管理需要强大的系统支持。首先生产部门,我们会有生产管理系统对生产计划,包括每一台车的生产指示进行详细和准确的指示。所有生产的计划和实际的信息都通过上传下传的信息传递汇集到系统当中。生产指示系统会把这些系统传递给物流相关系统。一方面我们计算定单,再一方面通过每一天的生产实际来纠正调整纳入时刻,从而达到非常复杂的物流运动能准时准确送到工厂。
   
     第三部分,我们来看一下今天的丰田如何来实现高效低成本的生产活动。首先,我们看一下信息管理。我们叫设变,也就是设计变更的一些管理。在丰田公司有一套非常严密的运用流程,首先是开发中心来设计出车辆试样书,这也是估评表的基础。然后,设计者按照车辆试样书进行车辆的设计,生凸面情报和估评表。我们叫情报,实际上就是信息的意思。同时,新进管理部按照车辆试样书做出定义表,这是给销售公司用的。然后进行工程处理和阶级指示(音译)。这些信息都传递到设变情报。
   
     总公司做出这样一些的管理活动之后,将设计情报传递给工厂,最后由工厂来实现零部件的切换,包括信息的变更。最后,将信息的变更处理完之后传递到零部件控制系统,由物品采购部门进行零部件的调整。
        
     信息说完之后我们来看一下包装方面的内容。首先,介绍一下我们目前知道采用的卡车。为什么先说卡车呢?卡车的运行,我们前面提到它是一种非常复杂的一些物流方式,需要标准化。目前主要采用的有两种卡车。它们重量不等:5吨、8吨、10吨,取决于它运送的零部件的种类。但是,有一条非常重要的原则就是卡车相比的尺寸都进行标准化,卡车的尺寸进行标准化之后再进行一些大物器具的标准化。
   
     那么,我们来看一下大物,也就是说我们比较重或者体积比较大的零部件。卡车的标准尺寸之后,这些器具的标准化主要的目的就是提高卡车的机载率,降低物流成本。比较好的情况,就是我们能够采用标准规则的大物器具。那么有一些特殊的零部件,不能够采用这些器具的情况下有一个小的创新:就是我们把这个注脚和拖腕的位置进行统一。虽然器具的尺寸不一样,但是我们同样可以进行码放。这样的话,在卡车当中,虽然器具的大小不一样,我们可以非常规范的把器具进行标准的码放,提高卡车的机载率。小物同样是在卡车的厢体之内不同规格进行规格的码放。
   
     下面来看一下详细的小物的包装情况。目前丰田主要采用一物规格的标准箱,不但在提高卡车机载率的同时,还有效的降低了包装成本。因为包装箱可以重复的使用。这是我们一个包装的实例。那么,根据卡车的尺寸,刚才介绍了,宽2.45米。高2.35米。然后我们把货垛设计成为1.2米长,800宽,到1.1米。为什么这样设计呢?我们在卡车里面可以整体的放两大列。这样的话12.5米的卡车我们可以非常整齐的码放48垛货物。

     为了实现这样一个规格包装,我们再生产初期都进行包装检验。包装检验有时候为了信息的有效传递和规范的管理,我们能使用这样的标准的规格包装检验物质。在这里面呢,将物品的信息、整装厂的一些要求,供应商的一些实际的案例、实际他们想做的内容经过他们确认之后,拿到工厂指导部门,品管部门进行确认。如果有问题进行第二次的研讨和修整,再有问题就第三次,最终各个部门都统一,这里面涉及到生产的作业性。品质的一些内涵的管理,还有最终的物流的机载率的管理。最终都确认之后,包装方案最终决定下来。
   
  第四部分介绍一下E看板,相信这不是一个非常陌生的名词。E看板是相对普通看板的方式发展而言的。它同样是一种思想的革新。原来的看板是按照车辆的使用情况,我们进行补充的这样一种方式。现在的E看板思想革新的地方是在哪儿呢?车辆在未找路之前,就是刚上线的时候就把系统计算出来的零部件叙述情况发送给供货商。供应商按照指定的路线,指定的时间送到工厂里面来。E看板在计算这个时间的时候就会考虑各个环节的标准时间。这样的话,我们在生产需要用到这个零部件的时候,这个零部件就会送到生产线旁边。这样能够有效的降低库存。

  但是,这种考虑方法和管理模式,对生产要求就比较高。我们的质重率、品质情况都要求非常的高。那么在实现这种E看板方式的同时,为了保证时间能够有效的运营,我们对各个供应商的出货时间包括待机时间的周期进行严格的计算和规定。还有我们工厂各个卸货口的时间、哪车卡车几点到、多长时间把货物卸完、然后下一站去哪儿。在实际的生产过程当中,各个相关的部门遵守时间的程度就决定了这套系统的运行水平,时间严守也是保证指示化生产的重要条件。
   
     做一下今后的展望,也就是丰田的明天。从销售公司到生产管理部门,到零部件厂家,然后中间是我们的整个工厂。客户买了车,下了定单。然后传递到生产管理部门,传递到零部件供应商,然后由生产的工厂将整个做完之后给客户。整个的环节构筑了一个非常大的循环。那么,在各个环节都非常努力的追求低成本,高效率和优品质来满足市场的快速变化。不断改善追求完美。
   
     最后和大家分享一句话,好的方法决定好的品质。今天我总结了一些感受和经验供大家分享,再次感谢大家的聆听,谢谢!

共 0 个关于本帖的回复 最后回复于 2014-1-21 14:08

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